方钻杆作为石油、天然气钻探作业中的核心部件，承担着传递扭矩、承受轴向载荷及连接钻具的重要作用。其工作环境常面临极端温度、高压、腐蚀性介质和动态载荷冲击，长期使用易出现磨损、裂纹、变形等缺陷。若未及时发现隐患，可能引发钻井事故，造成设备损坏、作业停滞甚至人员伤亡。因此，针对方钻杆的定期检测是保障钻井安全、延长设备寿命及降低维护成本的关键环节。
1. 外观与尺寸检测：通过目视或放大镜检查表面裂纹、腐蚀、磨损痕迹，测量关键尺寸（如四方体边长、长度、螺纹参数）是否符合设计公差；
2. 材料性能检测：包括抗拉强度、屈服强度、冲击韧性及硬度测试，评估材料是否发生劣化；
3. 螺纹连接检测：检查螺纹齿形、啮合状态及磨损量，确保密封性和承载能力；
4. 无损检测（NDT）：采用磁粉探伤（MT）、超声波探伤（UT）或涡流检测（ET）识别内部缺陷；
5. 动态性能测试：模拟实际工况下的扭转、弯曲及振动特性，验证其疲劳寿命。
1. 磁粉检测法：利用磁场和荧光磁粉检测表面及近表面的裂纹缺陷，灵敏度可达0.1mm；
2. 超声波测厚技术：通过脉冲回波测量壁厚，定位内部腐蚀区域；
3. 三维坐标测量：使用CMM设备精确量化几何形变，分析尺寸偏差；
4. 光谱分析：采用直读光谱仪验证材料成分是否符合API标准；
5. 动态应变测试：在模拟加载条件下，通过应变片监测应力分布状态。
1. API Spec 7-1：规范了方钻杆的尺寸公差、材料等级和标记要求；
2. API RP 7G：明确钻井工具维护检测流程及判定准则；
3. ISO 10407-1：规定无损检测的技术等级和验收标准；
4. GB/T 22512.2：中国国家标准中对钻杆接头检测的专项要求；
5. SY/T 5550：石油行业标准涵盖方钻杆的现场检测规程。
检测数据需与原始设计参数对比分析，制定修复方案（如补焊、机加工）或报废建议。通过建立检测数据库，可优化设备维护周期，指导制造工艺改进。采用数字化检测系统（如AI图像识别裂纹）可提升检测效率和精度，推动行业技术升级。
